液体氮化  
  液体渗碳  
  盐浴发黑  
   

 

1.光亮淬火
2.工序间防锈
3.抛光滚光
4.网带炉防锈及水溶性强冷淬火
5.固体渗碳
6.500~700℃防氧化回火、分级淬火
7.低温分级淬火等温淬火、回火(150~400℃)
8.膏状渗硼
9.固体渗硼
10.中、高温盐浴用盐与脱氧
   

  1.液体氮化盐
2.液体氮化活性恢复盐
 
3.液体渗碳盐
4.液体渗碳活性恢复盐
 
5.无污染发黑氧化盐  
6.光亮水溶液淬火剂  
7.工序间防锈剂  
8.滚光、抛光剂  
9.网带连续作业炉防锈、强冷不老化剂(水溶性)  
10.固体渗碳剂  
11.500~700℃防氧化回火、分级淬火剂  
12.低温分级淬火等温淬火、回火剂(150~400℃)  
13.膏状渗硼剂  
14.膏剂导磁粉  
15.固体渗硼剂  
16.中、高温盐浴用盐与脱氧剂  
   

 

  1.盐浴用坩锅炉

 

 

2.高温盐浴炉
3.中温盐浴
4.箱式炉
5.井式炉
6.各种配件、易损件
 
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盐浴发黑

工艺特点

几十年来,大部分厂家一直使用碱性水溶液发黑,这个工艺的主要问题是,在发黑的全过程中,碱的挥发对人的鼻腔、气管、皮肤有较大的刺激;发黑车间周围的环境会变坏,尤其是夏天,作业生产环境相对恶劣

盐浴发黑就是针对这个老工艺而开发的一种改进技术,这种工艺的最大特点就是基本上无挥发、刺激性气体,盐浴成分稳定,无排放,无环境污染问题,形成的氧化膜均匀、致密,工件表面美观

盐浴发黑工艺要求低,盐浴的温度在350~400℃之间,保温时间30~60分钟,就可以得到均匀致密的黑色氧化膜;盐浴使用过程中不消耗、老化,化学性质基本不变,一次配好,无需调整;工件表面无发红现象,相对碱性发黑,经济效益显著。特别是在回火温度范围合适的时候,回火和发黑可以同时进行,可以大幅度降低加工成本

盐浴发黑的前处理,除油、清洗、除锈等没有什么特别的地方,发黑后的冲洗,皂化涂油也同碱性溶液发黑的后处理一样。因此,在操作上,从碱性发黑转而采用此工艺,是一件比较容易的事情。

工艺流程

盐浴发黑的工艺流程:
除油→冲洗→除锈→冲洗→中和→冲洗→滴干→发黑→水冷却→烘干→(皂化)→冲洗→烘干→除油→交检
其中: 1.除锈可以用酸洗法或滚光法
      2.由于发黑层均匀致密,皂化可以免去

外观照片
 
 

常用发黑工艺比较

方 案
表面质量
使用温度℃
对环境的影响
发黑浴的稳定性H
能耗
质量可控性
设备
碱性发黑
发黑表面有轻微腐蚀现象黑色亚光状态的膜面
135~142
碱的挥发较剧烈,对皮肤及呼吸系统有明显刺激
碱浴成分易改变 ,容易产生发红现象
温度低能耗小
碱浴成分需要随时调整
加热槽
盐浴发黑
发黑表面无微腐蚀现象 均匀光亮致密的黑膜
350~550
无挥发物产生
不易发生变化,基本无老化无发红
温度稍高 能耗稍大
盐浴成分无须调整
加热槽、坩锅炉均可

 

 

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